Proces kontroli jakości
STHL obsługuje siedem w pełni zautomatyzowanych linii produkcyjnych SMT, wspieranych przez zaawansowany sprzęt, rygorystyczne zarządzanie jakością i inteligentny system usług. To zintegrowane podejście zapewnia standaryzację każdego etapu produkcji i zapewnia spójne wyniki o wysokiej jakości.
01 – Przegląd procesu
Przed rozpoczęciem produkcji przeprowadzamy kompleksowy przegląd procesu w celu oceny konkretnych wymagań każdego projektu PCBA. Ta wczesna ocena dostosowuje projekt i produkcję, zmniejszając ryzyko i zapewniając optymalne wyniki jakościowe.
02 – Kontrola jakości przychodzącej (IQC)
- Liczenie materiałów - Liczniki komponentów rentgenowskich dla części o dużej wartości lub krytycznych (układy scalone, BGA).
- Kontrola wizualna - Spójność opakowania, partii, etykietowania i specyfikacji.
- Próbkowanie wymiarowe i elektryczne - Rezystancja, pojemność, indukcyjność, parametry tranzystora, ochrona ESD.
- Weryfikacja zgodności - Zgodność z RoHS/REACH i certyfikaty dostawców.
- Identyfikowalność partii - Skanowanie kodów kreskowych połączone z MES; ścisłe bezpieczne przechowywanie przed wilgocią/ESD; Zarządzanie zapasami FIFO.
03 – Kontrola pasty lutowniczej (SPI)
- Precyzyjna kontrola - Grubość, powierzchnia, przesunięcie, mostkowanie; Dokładność XY w granicach ±20 μm.
- Zapobieganie defektom - Wczesne wykrywanie niewystarczających, nadmiernych lub brakujących osadów lutowia.
- Integracja danych - Wyniki są automatycznie przesyłane do MES.
- Opcjonalna pełna kontrola - 3D każdego pola lutowniczego dostępna na żądanie.
04 – Umiejscowienie SMT
- Weryfikacja pierwszego artykułu - Dokładność umieszczenia, polaryzacja i parametry procesu.
- Precyzyjne systemy lokalizacji o dużej prędkości - Panasonic NPM D3 z inteligentną wizją i integracją z systemem MES.
05 – Test pierwszego artykułu automatycznej sondy latającej (FAT)
- Weryfikacja komponentów - Typ, orientacja, polaryzacja i rozpoznawanie opakowania.
- Wykrywanie defektów - Porównanie BOM/współrzędnych w czasie rzeczywistym w celu identyfikacji brakujących, nieprawidłowych lub nadmiarowych części.
- Podświetlanie wizualne - Wskazuje anomalie w celu natychmiastowego przeglądu.
- Identyfikowalne raportowanie - Zautomatyzowane raporty zintegrowane z systemami BOM i MES.
06 – AOI + próbkowanie ręczne
- Zakres - Kontrola rozpływu przed i po rozpływie pod kątem umiejscowienia, polaryzacji, przesunięcia i defektów lutowania.
- Rozdzielczość - Wykrywanie do 01005 komponentów.
- Walidacja krzyżowa - Próbkowanie ręczne sprawdza wyniki AOI; wszystkie dane przesłane do MES.
07 – Kontrola wizualna + prześwietlenie
- Kontrole wizualne - Jakość połączenia lutowanego, mostkowanie i brak lutu.
- Analiza rentgenowska - 100% kontroli układów BGA/QFN pod kątem pustych przestrzeni, mostków i ukrytych defektów.
- Weryfikacja niezawodności - Potwierdza integralność lutowania i niezawodność połączeń.
- Identyfikowalność - Obrazy o wysokiej rozdzielczości i dane z kontroli archiwizowane w MES.
08 – Test obwodu (ICT)
- Testowanie produkcji masowej - Przyrządy do gwoździ mierzą parametry elektryczne i wykrywają przerwy/zwarcia.
- Śledzone wyniki - Automatyczne raporty przesyłane do MES.
09 – Test funkcjonalny (FCT)
- Powered Validation - Weryfikuje funkcjonalność, interfejsy i integralność sygnału w ramach symulacji obciążenia.
- Powtarzalne i automatyczne - Dedykowane urządzenia zapewniają spójność; Zgodny z IPC/ISO.
- Integracja z MES - W pełni identyfikowalne dane testowe.
10 – Powłoka konforemna
- Ochrona - Wilgoć, mgła solna, odporność na kurz; zwiększa izolację i niezawodność.
- Aplikacja automatyczna - Selektywne natryskiwanie, maskowanie, utwardzanie promieniami UV/IR.
- Standaryzowany proces - Przepływ pracy zgodny z IPC/ISO.
- Inspekcja i identyfikowalność - Kontrola zasięgu promieni UV, badanie przyczepności; wyniki archiwizowane w MES.
11 – Testowanie niezawodności
- Symulacja środowiska - Testy wypalania, cykli termicznych, wibracji i mgły solnej.
- Identyfikowalność - Wszystkie dane testowe archiwizowane w celu długoterminowego wykorzystania.
12 – Wyjściowa kontrola jakości (OQC)
- Kontrola wizualna - Sitodruk, etykiety, orientacja, połączenia lutowane.
- Testowanie funkcjonalne - Testowanie pełne lub próbne zgodnie z wymaganiami klienta.
- Analiza mikroskopowa - 3Mikroskopia D dla krytycznych połączeń lutowanych i złączy.
- Dokumentacja identyfikowalna - Certyfikaty zgodności (COC), kontrola pierwszego artykułu (FAI), zapisy testów.
- Weryfikacja opakowania - Ilość, oznakowanie, kody kreskowe, integralność opakowania.
Trójwarstwowa gwarancja jakości
- IPQC – kontrola jakości w procesie: monitorowanie na miejscu, zgodność z IPC-A-610, informacje zwrotne MES, działania korygujące 8D/PDCA.
- MES – Manufacturing Execution System: skanowanie kodów kreskowych, znakowanie laserowe, dane ze sterownika PLC/czujników, alarmy w czasie rzeczywistym, identyfikowalność przez 10 lat.
- QA – System Zapewnienia Jakości: ramy IPC/ISO/IATF, audyty procesów, kontrola SOP, szkolenie operatorów, działania korygujące.
Kontrola jakości i raporty z testów
STHL zapewnia pełny zestaw raportów z kontroli jakości i testów zgodnych ze standardami IPC, ISO, IATF i JEDEC:
- Kontrola przychodząca i standardowa - IQC, zgodność z RoHS/REACH, HIC.
- Analiza wymiarowa i strukturalna - Pełnowymiarowa, CMM, mikrosekcja.
- Testy procesu i produkcji - AOI, promieniowanie rentgenowskie, lutowność, impedancja.
- Testy elektryczne i funkcjonalne - ICT, FCT, weryfikacja programowania.
- Kontrola końcowa i wychodząca - Kontrola końcowa IPC A 610, OQC, NCR.
- Testy środowiskowe i niezawodność - Cykle termiczne, mgła solna, krople/wibracje.
Certyfikaty jakości
Nasi partnerzy produkcyjni działają w pełnej zgodności z międzynarodowymi standardami:
- ISO 13485:2016 - Zarządzanie jakością elektroniki medycznej
- IATF 16949:2016 - Zarządzanie jakością elektroniki samochodowej
- ISO 9001:2015 - Ogólny system zarządzania jakością
- ISO 14001:2015 - System zarządzania środowiskowego
- RoHS i REACH - Zgodność z przepisami UE w zakresie ochrony środowiska i bezpieczeństwa chemicznego
- Materiały z certyfikatami UL, FCC, IC - Bezpieczeństwo i atesty prawne na rynki światowe
Rozwiązywanie problemów związanych z jakością i zapewnienie obsługi posprzedażnej
- Proces działań naprawczych 8D - Definicja problemu, jego ograniczenie, analiza przyczyn źródłowych, środki naprawcze i zapobiegawcze.
- Zasady dotyczące napraw i zwrotów pieniędzy - Reklamacje akceptowane w ciągu 5 dni roboczych; rozwiązanie zwykle w ciągu 1–3 dni.
- Zobowiązanie STHL - Bezpłatna naprawa lub przeróbka i wysyłka zwrotna w przypadku wad produkcyjnych.
- Zakres - Dotyczy wyłącznie wad produkcyjnych potwierdzonych inspekcją; nie obejmuje błędów projektowych ani problemów z materiałami dostarczonymi przez klienta.
- Omawiane typowe problemy - Wady obróbki/montażu, błędy tolerancji, nieprawidłowy materiał/wykończenie, części nienadające się do przetworzenia, braki, inne potwierdzone przyczyny produkcyjne.